| 风险管理计划 | ||||||||||
| 风险管理计划范围内容 | 责任区域 | 风险描述 | 产生原因 | 风险后果 | 严重度 | 频度 | 风险指数 | 控制措施 | 评审要求 | 备注 |
| 产品实现过程 | 文字描述说明 | 文字描述说明 | 文字描述说明 | 文字描述说明 | 根据严重性等级从1-5选择数值 | 根据发生频率度从1-5选择数值 | 即风险的可接受准则，其数值=严重度*频度 | 各部门制定 | 组织实施单位为品管 | 可选填部门制定之相关文件/指导书 |
| 体系策划过程 | 管理层 | 质量方针没有得到宣传和沟通 | 未能使管理方针实施沟通 | 管理方针未能满足顾客要求、遵守有关法律法规和其它要求的承诺和持续改进管理体系有效性的承诺的要求 | 5 | 1 | 5 | 每年度管理评审质量目标/方针适用性及风险管理效果评估 | 年度 | 质量方针目标颁布记录 |
| 管理目标不适宜 管理目标的没有统计及分析 管理目标没有实施计划和方案 | 管理目标不适宜 | 管理目标失去标杆的作用 | 4 | 2 | 8 | 年度 | 年度管理评审 | |||
| 风险识别不充分 风险控制能力不足 风险应对措施不适当 | 风险应对措施不适当 | 风险实际产生且不能及时处置，造成损失 | 5 | 2 | 10 | 年度 | 风险管理计划 | |||
| 职责不明确、责任不清 | 职责不清 | 导致运营效率下降 | 5 | 2 | 10 | 年度 | 角色职责与权限控制程序 | |||
| 法律法规 | 国家标准 | 对相关国家、行业标准，法律法规了解不当导致产品不符合要求 | 国家规范更新传达不及时 | 产品不符合要求 | 5 | 1 | 5 | 法律法规识别更新 | 文件管控程序（外来文件） | |
| 环境标准 | 对国家及行业环境标准法规了解不够导致产品不符合要求 | 国家规范更新传达不及时 | 产品不符合要求 | 5 | 1 | 5 | 法律法规识别更新传达相关单位及供应商以保证材料符合要求 | 文件管控程序（外来文件）/环境物质管理控制程序/采购控制程序 | ||
| 人员要求 | 员工招聘 | 童工或未成年人进入公司 | 未严格按照招聘流程及招聘要求录用相关人员 | 违反国家法律要求 | 5 | 2 | 10 | 对所有应聘人员进行背景调查及身份信息核查，确保录用人信息资料真实可靠，不能满足要求之员工不得招募，杜绝为企业带来的潜在法律风险 | 人力招募管理工作指导书 | |
| 员工素养 | 员工素养达不到公司需求 | 培训未达成 | 员工素质无法达到公司要求，无法胜任工作岗位 | 5 | 1 | 5 | 入职及入职后管理培训岗位知识培训等 | |||
| 接受订单 | 订单/合同审查 | 客户的订单变更 订单评审信息不全， 导致对订单信息的误解 | 客户的订单变更 | 不能满足客户和法律法规要求 | 5 | 2 | 10 | 确保经过评审后的订单按照要求实施 | 合同评审程序/订单审查与处理程序 | |
| 产品设计 | 设计过程策划 | 职责不明确、责任不清 | 人为因素 | 策划无法得到实施 | 5 | 1 | 5 | 设计过程策划流程控制 | 设计开发程序 | |
| 样机制作过程 | 不能满足客户/设定要求 | 不能满足客户和法律、法规要求或设计性能要求 | 样品制作不能按策划时间要求实施 | 5 | 2 | 10 | 设计过程策划流程控制 | 设计开发程序 | ||
| 试产过程 | 使用的工（夹）具不适宜 工艺实现过程不合理 试产过程没有按照策划的要求实施 设备不能满足加工要求 人员能力不足 | 试产过程没有按照策划的要求实施 | 不能形成有效的工艺实现能力，无法导入批量生产 | 5 | 1 | 5 | 工装夹具试验及试产以确定工艺及夹具满足要求 | 制程控制程序 | ||
| 工程变更 | 工程变更信息没有及时做内部沟通 | 信息沟通失效 | 导致产品工程变更过程不受控,变更出现混乱 | 5 | 2 | 10 | DCN/ECN变更流程受控 | 工程变更管理程序 | ||
| 采购管理 | 采购及供应商管理过程 | 供应商打样货品质量和批量生产货品质量不一致，供应商的质量和交期不稳定 | 供应商的质量和交期不能满足要求 | 采购的物资不符合采购需求，使得生产无法正常进行 | 5 | 3 | 15 | 月度考核供应商评定相应等级平实施管控 | 月度供应商评核 | 供应商品质管理工作指导书 |
| 没有按照质量、时间提供货品 | 对供应商的控制能力 | 采购的货品不能满足要求，导致后续运作 | 5 | 3 | 15 | 月度考核供应商评定相应等级平实施管控 | 月度供应商评核 | 供应商品质管理工作指导书 | ||
| 生产准备阶段 | 生产计划 | 因人员、设备、物料等原因无法实施生产计划 客户订单变化导致生产计划调整 | 客户订单发生变化 | 导致客户投诉 | 5 | 2 | 10 | 生产计划控制及客户订单评审控制 | 生产计划控制程序/订单审查与处理程序 | |
| 生产准备 | 生产准备信息不全面，导致不能实施生产计划。 | 物料供应不及时 | 导致产能的浪费 | 5 | 2 | 10 | 制定生产计划及排程 | 生产计划控制程序 | ||
| 来料检验 | IQC | 人员操作不当造成不良物料入库 | 未经培训或无指导书作业 | 不良物料流入生产造成制程不良率增加 | 5 | 2 | 10 | 进料管控依据作业指导书严格执行 | 周 统计 | 进料检验工作指导书 |
| 进料检验仪器失效 | 设备故障未发现/故障未及时处理 | 不良物料流入生产线 | 2 | 2 | 4 | 仪器维护保养 | 基础设施管理程序/量测设备仪校管控程序 | |||
| 进料检验仪器操作不当 | 人员培训或指导不到位 | 测试不能满足产品要求 | 2 | 1 | 2 | 各使用设备仪器附相关作业指导书知道员工作业，并做其岗位培训 | 教育训练管理程序 | |||
| 进料检验锡烫伤 | 未经培训或无指导书作业 | 人员受伤 | 5 | 1 | 5 | 相应作业指导书指导作业 | 见指导书 | |||
| 进料检验后标签张贴不清晰 | 检验员对物料标示认识不清 | 物料标示不清或重复作业造成浪费 | 2 | 1 | 2 | 相应检验区域划分及标示指导 | ||||
| 物料存储 | 仓储 | 仓库材料过期呆滞 | 仓库材料未执行“先进先出”原则 | 材料浪费或过期不良 | 5 | 2 | 10 | 仓库材料执行“先进先出”原则，定期盘点物料 | 仓库管控程序 | |
| 原辅料及成品因仓储不当导致不良 | 仓储条件不当 | 材料浪费或过期不良 | 5 | 2 | 10 | 仓库环境保持清洁，干燥，通风透气，防火等 | 仓库管控程序 | |||
| 物资搬运、装卸方法不当 | 操作不当 | 物体伤人 | 1 | 1 | 1 | 产品搬运，轻装轻卸，防止伤人 | 产品搬运，储存，包装，保存，以及交货管控程序 | |||
| 物资堆放不当 | 物体堆放高度过高 | 物体打击自伤或伤人 | 1 | 1 | 1 | 物资堆放限高堆放 | 产品搬运，储存，包装，保存，以及交货管控程序 | |||
| 叉车载人 | 操作不当 | 车辆/人员伤害 | 2 | 1 | 2 | 叉车遵守操作规程 | 叉车操作指导书 | |||
| 叉车运载途中损害 | 叉车未点检 | 车辆/人员伤害 | 2 | 1 | 2 | 叉车使用前点检液压油等是否正常 | ||||
| 仓库电器线路老化，短路 | 盘点不到位 | 火灾 | 5 | 1 | 5 | 资产盘点及不定期清查 | 应急准备与响应管理程序 | |||
| 制程管控 | 生产过程 | 设备失效影响产品质量 | 设施设备维护不良 | 产品不符合要求 | 5 | 2 | 10 | 设施设备维护校正及请购更新 | 基础设施管理程序/量测设备仪校管控程序 | |
| 设备故障运行 | 设备故障未发现/故障未及时处理 | 产品质量不符合要求 | 2 | 1 | 2 | 设施设备维护校正及请购更新 | 基础设施管理程序/量测设备仪校管控程序 | |||
| 设备仪器操作不当 | 人员培训或指导不到位 | 测试不能满足产品要求 | 2 | 1 | 2 | 各使用设备仪器附相关作业指导书知道员工作业，并做其岗位培训 | 教育训练管理程序 | |||
| 使用测试仪器 | 测试仪器使用不当 | 触电 | 5 | 1 | 5 | 规范作业，接地或佩戴防电设备 | 作业指导书 | |||
| 检测设备失效引起产品误判 | 仪器维护校正不到位 | 测试不能满足产品要求 | 5 | 2 | 10 | 检测仪器维护并进行周期性验证校正 | 量测设备仪校管控程序 | |||
| 工艺执行错误 | 人员操作失误 | 产品质量不符合要求 | 2 | 2 | 4 | 制定其考核培训制度 | 教育训练管理程序 | |||
| 操作人员未经过培训或能力达不到要求 | 产品质量不符合要求 | 2 | 1 | 2 | 制定其考核培训制度 | 教育训练管理程序 | ||||
| 不合格原料使用 | 使用原料超过保质期 | 产品质量不符合要求 | 2 | 2 | 4 | 原料储存保护及盘点 | 仓库管控程序/仓库盘点记录 | |||
| 使用原材料与规定材料不符合 | 产品质量不符合要求 | 1 | 1 | 1 | 材料承认依据承认书型号及要求 | 见材料承认BOM及承认书资料 | ||||
| 检验不到位，不合格品流入生产 | 产品质量不符合要求 | 4 | 2 | 8 | 根据送货单及进料检验规范对各类材料进行有效识别及判定，防止不良流入 | 产品标识和可追溯性程序/进料品质管控程序 | ||||
| 制程检验不良品流入下工序 | 不良品未及时检出或巡检未执行 | 产品质量不符合要求 | 4 | 2 | 8 | IPQC每2H巡检一次并记录，生产人员自检，互检 | 制程品质管控程序 | |||
| 不良品未标示或放置于固定区域 | 产品质量不符合要求 | 4 | 2 | 8 | 生产设置不良品区域，维修区域 | 制程品质管控程序 | ||||
| 产品放置污染 | 生产原因滞留 | 产品质量不符合要求 | 1 | 2 | 2 | 及时反馈处理 | 制程品质管控程序 | |||
| 产品未防护 | 产品质量不符合要求 | 2 | 1 | 2 | 及时反馈处理 | 产品搬运，储存，包装，保存，以及交货管控程序 | ||||
| 测试员取拿测试件受伤 | 取拿被测部件 | 手部受损 | 2 | 1 | 2 | 佩戴防护用品 | 工程配置相关防护用品 | |||
| 扭力测试不当 | 扭力测试 | 身体损伤 | 2 | 1 | 2 | 规范人员作业 | 扭力测试作业指导书 | |||
| 化学药剂的使用 | 化学药剂的使用不当 | 职业病和呼吸道受损 | 4 | 1 | 4 | 规范人员作业 | 化学品使用操作指导书 | |||
| 流水作业频繁 | 动作频率每分钟在于30~50次的流水线作业 | 过劳损 | 5 | 1 | 5 | 适时休息 | 适时休息 | |||
| 客户及相关方到厂内的交通及现场巡视 | 顾客或相关方不熟悉环境 | 人体损伤 | 10 | 1 | 10 | 厂内人员陪同，指导人员有安全意识 | 厂内人员陪同，指导人员有安全意识 | |||
| 产品放行 | 生产/品管/储运部 | 不良品流入客户端 | 产品未按规定检验放行导致不良品流出 | 客户投诉/重工/退后 | 10 | 1 | 10 | 出货品质管控程序 | ||
| 成品检验人员检验不当导致不良品流入客户端 | 未经培训或无指导书作业 | 客户投诉/重工/退货 | 5 | 2 | 10 | 出货产品检验指导书 | 出货产品检验指导书 | |||
| 包装未按客户要求包装 | 客户通知未传达或未执行 | 客户投诉/重工 | 2 | 2 | 4 | 出货品质管控程序 | ||||
| 客户服务 | CQS | 未采用适宜的方法收集客户满意信息 未对顾客满意度信息进行分析和结果改进 | 未采用适宜的收集客户信息的方法 | 未利用顾客满意信息改进质量管理体系的有效性。 | 5 | 1 | 5 | 每年评审客户满意度及其内容 | 年度 | 客户满意度控制程序 |
| 办公活动区域 | 所有办公室人员 | 工作环境有传染病原 | 员工外来传染或流行性季节感冒 | 疾病 | 2 | 2 | 4 | 员工身体健康检查 | ||
| 工作环境高温 | 无温度控制措施 | 中暑 | 1 | 1 | 1 | 工作环境安装空调/风扇 | ||||
| 烟头未丢进垃圾桶内 | 员工素质或培训指导不到位 | 火灾 | 5 | 1 | 5 | 规定固定吸烟区域及垃圾桶 | 应急准备与响应管理程序 | |||
| 电器线路老化，短路 | 盘点不到位 | 火灾 | 5 | 1 | 5 | 资产盘点及不定期清查 | ||||
| 长时间操作计算机 | 长时间操作未休息 | 职业及眼病 | 2 | 1 | 2 | 计算机加装防辐射屏或操作人员眼睛定时休息，按摩，减缓疲劳度 | ||||
| 打开水 | 未注意开水温度 | 烫伤 | 1 | 2 | 2 | 开水处警示 | 见打水处标示 | |||
| 消防设施缺少 | 安全隐患评估不到位 | 火灾范围扩大 | 5 | 1 | 5 | 定期评估安全隐患并记录 | 应急准备与响应管理程序 | |||
| 文件控制 | DCC | 1、文件更改不及时 2、使用者未得到文件 3、作废文件未被回收 4、文件标识不清,不便于识别 5、外来文件收集不充分 | 文件更新不及时 | 文件的失效造成产品不良、 质量体系运行不畅。 | 2 | 1 | 2 | 文件发行/更改/回收皆需依据文件控制程序执行并记录 | 文件控制程序 | |
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