TEEP，即是Total Effective Equipment Performance的英文首字母缩写，中文名称是全局效率设备表现或者完全有效生产率。它是一个比较大的概念，是体现一家工厂综合生产效率的指标。那么如何体现呢？
0、提要
我在一个设备自动化程度比较高的线缆行业，即生产制造以设备为主，非人工密集型流水线，设备以挤塑机、绞线机为主，人员配置1-2人/台。OEE指标里面的可用率，即时间利用率在80%左右，按一个早中班12小时来算，有9.6小时，设备在运转生产，人员在巡检和备料。所以有效生产效率的高低由以下三个因素决定：
①设备的标准速度运转时间；
②人员的辅助动作时间；
③产品质量。
通俗来讲，就是在保证产品质量的前提下，让设备以标准速度（如何定义下文会说明）运转，时间越长，效率越高，也就是说一切让设备停滞的时间都是损失。这句话是很好理解的，用指标体现的话就是TEEP，那么该如何计算，如何应用，形成闭环，推动改善呢？
1、相关名词解释
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名词 |
英文解释 |
中文解释 |
计算公式 |
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TEEP |
Total Effective Equipment Performance |
全局效率设备表现/完全有效生产率 |
=GPT/TT |
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GPT |
Good Production Time |
有效生产时间 |
=GP/SS |
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TT |
Total Time |
全局时间 |
TT=CT |
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CT |
Calendar Time |
公历时间 |
CT=TT |
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GP |
Good Production |
有效产量 |
|
|
NGP |
No Good Production |
异常产量 |
|
|
SS |
Standard Speed |
标准速度 |
|
|
L |
Losses |
损失 |
=TT-GPT =TT*(1-TEEP) =QL+OL+PL+SL+WL |
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QL |
Quality Losses |
质量损失 |
=NGP/SS |
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OL |
Operational Losses |
操作损失 |
=AT+ED |
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PL |
Planned Losses |
计划损失 |
No Sales No Scheduled Work Meetings Training Safe Management TPM 5S Weekends/Holidays Breaks/Lunches/Dinners |
|
SL |
Speed Losses |
速度损失 |
=GP/(SS-FS) =L-QL-OL-PL-WL-EL |
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WL |
Waiting Losses |
等待损失 |
wait People wait Equipment wait Material wait File wait Water wait Electricity wait Gas wait Work |
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EL |
Equipment Losses |
设备损失 |
Equipment Breakdown |
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AT |
Auxiliary Time |
辅助时间 |
|
|
ED |
Exchange of Die |
换模换型时间 |
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|
FS |
Fact Speed |
实际速度 |
2、案例说明
有几个名词单独做一下说明：
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名词 |
英文解释 |
中文解释 |
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GP |
Good Production |
有效产量 |
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NGP |
No Good Production |
异常产量 |
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有效产量是指达到质量要求的半成品和成品产量。不包括返工、返修、重补。 |
举例：设备笼绞-01线，2017年11月29日，当班（12小时，即TT=12）产量有OPGW成品2公里，剥缆（返修）1公里，复绕（返工）1公里；2公里OPGW成品里，有0.5公里有质量问题。所以当班GP（有效产量）为1.5公里，NGP（异常产量）为2.5公里。
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名词 |
英文解释 |
中文解释 |
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SS |
Standard Speed |
标准速度 |
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标准速度的取值有以下两个标准： ①设备厂家给出的最大速度； ②工艺根据产品制定的理论生产速度； |
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产量名称 |
标准速度（m/min） |
标准工时（h） |
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OPGW成品（合格） |
8 |
3.12 |
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OPGW成品（不合格） |
8 |
1.04 |
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剥缆（返修） |
3 |
4.17 |
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复绕（返工） |
10 |
1.66 |
所以
GPT（有效生产时间）=3.12h；
TEEP=GPT/TT=3.12/12=26%。
L（损失）=TT-GPT=12-3.12=8.88h，那么损失明细如何呢？
根据上面举例首先可以得到质量损失：
QL（质量损失）=NGP/SS=1.04+4.17+1.66=6.87h；
在生产过程中，员工更换A盘具10个，B盘具3个，无换模换型；
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辅助动作 |
标准工时（min/个） |
更换个数 |
辅助工时（h） |
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更换A盘具 |
5 |
10 |
0.83 |
|
更换B盘具 |
10 |
3 |
0.5 |
所以
AT（辅助时间）=0.83+0.5=1.33h，因没有ED（换模换型时间）
OL（操作损失）=AT=1.33h。
另外，因等待叉车司机叉送物料35min，再无其他等待，
即WL（等待损失）=0.58h。
L=QL+OL+WL=8.78，和8.88差0.1h，即6min，这就是要对速度损失第二个计算公式的说明。
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名词 |
英文解释 |
计算公式 |
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SL |
Speed Losses |
①=GP/(SS-FS) ②=L-QL-OL-PL-WL-EL |
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①号公式应用在实际速度低于标准速度时； ②号公式用来测算设备在运转过程中的升降速、点停顿和速率不稳等损失； |
综上，整理一下损失明细见下表：
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损失 |
数值（h） |
占比（%） |
排名 |
|
QL（质量） |
6.87 |
77.36% |
1 |
|
OL（操作） |
1.33 |
14.98% |
2 |
|
WL（等待） |
0.58 |
6.53% |
3 |
|
SL（速度） |
0.1 |
1.13% |
4 |
3、指标应用
在损失清单里面，包含了所有导致设备停滞的因素，从上游销售订单，到下游实际生产，那么把每一项损失一一对应部门和岗位，以时间长短作为考核数值，举例如下：
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损失名称 |
二级细分 |
主要责任部门 |
主要责任岗位 |
|
质量损失 |
原材料 |
采购部/质控部 |
负责原材料采购和检验的岗位 |
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质量损失 |
设备 |
设备部 |
负责设备管理的岗位 |
|
质量损失 |
人员 |
生产部 |
负责员工管理和培训的岗位 |
|
质量损失 |
工艺 |
工艺部 |
负责产品工艺管理的岗位 |
|
操作损失 |
辅助动作 |
生产部/工艺部 |
负责辅助动作制定、测算的岗位 |
|
操作损失 |
换模换型 |
生产部 |
负责生产排产的岗位 |
|
计划损失 |
无订单 |
销售部 |
业务员 |
|
计划损失 |
无计划 |
计划部 |
负责订单下达的岗位 |
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计划损失 |
工作会议 |
相关部门 |
负责召集会议的岗位 |
|
计划损失 |
培训 |
相关部门 |
负责召集培训的岗位 |
|
计划损失 |
安全管理 |
相关部门 |
负责安全管理的岗位 |
|
计划损失 |
全员设备维护 |
生产部 |
负责TPM管理的岗位 |
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计划损失 |
5S |
生产部 |
负责5S管理的岗位 |
|
计划损失 |
公历假期 |
– |
– |
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计划损失 |
吃饭 |
生产部 |
负责员工管理的岗位 |
|
速度损失 |
降速 |
设备部 |
负责设备管理的岗位 |
|
速度损失 |
其他损失 |
设备部 |
负责设备管理的岗位 |
|
等待损失 |
等生产人员 |
生产部 |
负责员工管理的岗位 |
|
等待损失 |
等设备 |
设备部 |
负责设备管理的岗位 |
|
等待损失 |
等材料 |
计划部/采购部/质检部 |
负责材料申购、采购、检验、叉送的岗位 |
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等待损失 |
等指导文件 |
工艺部 |
负责生产指导文件制定的岗位 |
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等待损失 |
等水 |
设备部 |
负责设备管理的岗位 |
|
等待损失 |
等电 |
设备部 |
负责设备管理的岗位 |
|
等待损失 |
等气 |
设备部 |
负责设备管理的岗位 |
|
等待损失 |
等工 |
生产部 |
负责生产排产的岗位 |
|
设备损失 |
设备维修 |
设备部 |
负责设备管理的岗位 |
以上只是一个大框，具体损失明细可以根据各自公司的实际情况针对岗位而制定，最终的结果都是时间损失，因为某一个岗位某件事的原因造成了设备的停滞。
结果可以以饼图，帕累托图呈现，应用二八原则，或焦点课题等管理工具针对性的改善，工厂内，设备之间可以进行同比，不是同一行业的话，也都有可比性。而指标达成情况最终的应用，可以在绩效考核、薪酬管理上面体现，已达到正负激励的作用。
人生信条：玉不琢，不成器。
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